| |
| 各方式の特徴 |
 |
|
| 石灰石膏法 |
|
| ギ酸を添加することで、炭酸カルシウム単独での吸収に比べ、高い溶解度のギ酸カルシウムでの吸収になるため、従来の石膏法と比べ下記の特徴を有する。 |
| 1) |
低pH域(4〜5)でも高い脱硫率を保持できるため、以下の特徴を示す。
 |
付着の原因となる
<亜硫酸カルシウム>
が存在しない領域となるため、吸収塔内壁へのスケーリングが非常に少ない。 |
 |
吸収剤である
<炭酸カルシウム>
の利用率が高いため、副成品である
<石膏>
の純度が高い
(炭カル過剰率を低くすることが可能)。 |
 |
溶液ベースの吸収のため、SO2の負荷変動に対して安定した運転が可能。 |
|
| 2) |
吸収塔はスプレー塔を採用しているため、内部構造が比較的簡素であり、吸収塔での圧損が少ない(40〜100mmAq)。 |
| 3) |
排ガス中にCl-等の不純物が無ければ、基本的には廃水は不要 |
| 4) |
吸収塔内で酸化がなされるため、外部に酸化槽は不要 |
|
| |
 |
|
 |
石膏法脱硫設備
運転開始1年後の吸収塔内部状況
スケーリングがなく、吸収塔ライニングの地肌を確認できる |
石膏法脱硫設備 |
|
| |
| 水マグ法・亜硫曹法・芒硝法(回収・放流) |
|
 |
| 亜流槽法脱硫設備 |
|
|
| 1) |
吸収塔は２段式のスプレー塔を採用し、１段目，２段目で吸収液pHを変えている(１段目：低アルカリ，２段目：高アルカリ)。
このため、下記の特徴を有する。
|
SO2の吸収効率が高い |
|
SO2の負荷変動に対して安定した運転が可能 |
|
薬剤使用量を最小にすることが可能 |
|
| 2) |
吸収塔はスプレー塔(円筒形−２段式)を採用しているため、内部構造が比較的簡素であり、吸収塔での圧損が少ない(70mmAq以下) |
| 3) |
水マグ法では、吸収剤がMg(OH)2のため、亜硫曹法で使用する吸収剤であるNaOHより安価である |
| 4) |
芒硝法(回収)の晶析設備では、MVRシステム(自己蒸気再圧縮システム)を採用し、省エネ効果が非常に高い |
|
|
| |
| 海水法（Seawater FGD） |
|
| 1) |
吸収剤は海水のみであり、アルカリ薬剤は不要 |
| 2) |
設備構成が吸収塔・海水供給ポンプ・曝気槽のみであり、単純な構成のため、極めてトラブルが少なく、運転・メンテナンスが容易 |
| 3) |
上記2)より、低コスト(特に発電設備等があり、大量の海水を引き込んでいる環境において) |
| 4) |
副成品の発生はなく、吸収液は曝気槽にてpH，COD，DO調整後、海に放流
|
|
| |
| 半乾式 |
|
 |
| 半乾式脱硫設備 |
|
|
| 1) |
湿式法に比較して、低コスト |
| 2) |
吸収塔に供給された水分は全て蒸発するため、廃水が発生しない |
| 3) |
吸収塔出口ガスが水分未飽和なため、白煙が出ない |
|
| |
|
|
| |
| 高濃度SO2ガス処理設備 |
|
|
 |
| |
当社では、処理対象ガス源として重油焚/石炭焚ボイラー排ガス、硝子溶解窯排ガス、キルン分解ガス、硫酸プラントテールガス、製錬ガス、焼結機濃縮排ガス等の特性が異なる排ガスに実績を有しています。
特にキルン分解ガス、製錬ガス、焼結機濃縮排ガスは排ガス中のSO2濃度が数vol％〜数十vol％になり、またこれらのガスは、負荷変動が極めて大きく、取り扱い難いものです。
上記のようなガスを脱硫設備で処理する場合、一般には数千ppmまでエアー希釈をおこない、その後吸収塔でガス処理をしますが、この場合吸収塔のサイズが大きくなってしまうデメリットがありました。
当社では、これまでの経験と知見から、数％のSO2濃度(吸収塔入口部にて)から始まり、現在では最大10vol％の高SO2濃度のガス処理を可能にしています。これにより、吸収塔および付帯設備を最小化することが可能になりました。 |
